Rolls-Royce工程师如何确保他们的设计完全可以铸造？

如果劳斯莱斯工程师负责零件设计，他们的供应商将负责定义最佳的制造过程。通常，制造缺陷或“不合格”在制造开发过程后期发现。需要返工，有时甚至在零件生产准备开始时，设计工程师也必须返回绘图板 - 这导致了可避免的成本和延误，从而影响了产品开发的成本效益。当劳斯莱斯设计工程师试图提出大胆的设计以改善飞机的可持续性方面 - 远离保守的设计，从而无法依靠经验，这种情况甚至更有可能出现。

劳斯莱斯工程师（Rolls-Royce工程师校流。尼克·加利特（Nick Calcutt）是英国德比（Derby）的劳斯（Rolls-Rolls）的材料和过程建模工程师，称其为“智能客户”方法。

无论是创建新的几何形状还是寻找新供应商，劳斯莱斯工程师都采用了“智能客户”方法。现在，他们尝试从一开始就牢记制造。

依靠嵌入流行器中的共同设计工作流程使它们更加主动，并支持劳斯莱斯的设计，压力和制造专家的工作。他们可以将共同设计工作流的输出集成到其制造会议（DFMS）的设计中，这使他们能够在将零件设计发送给供应商之前，以确定大多数制造性问题，例如厚度和孔隙率缺陷。该团队可以立即寻找潜在的解决方案，甚至可以评估返工的成本，这一切都在制造过程开发的早期就可以了。

在解决供应链中当前的制造问题时，尼克·加尔特（Nick Calcutt）的团队也可以更具反应性。他们可以使用procast找到反复出现的缺陷的根本原因 - 无论是在他们的侧面还是供应商的侧面 - 并采取纠正步骤，例如校正几何形状。

同样，共同设计的工作流提供了可靠的基础，以讨论返工的成本，并使团队在需要时可以检查供应商的诊断。

Rolls-Royce工程师使用其铸造模拟软件中嵌入的共同设计工作流。在大约十分钟的时间里，团队可以对自己的部分进行详细的预测，并对零件是否可以铸造获得早期信心。

在大约十分钟的模拟过程中，我们新实施的共同设计工作流使我们能够找到与设计相关的潜在铸造问题的97％。大多数工程师不仅可以使用FEA模拟专家。很难证明为什么您不会进行共同设计的模拟，尤其是对于大型和/或昂贵的铸件

尼克加尔各答

材料和过程建模工程师劳斯莱斯

Rolls-Royce的设计工程师还常规地执行称为“魔术填充”的冷却模拟。它迅速预测了熔融合金冷却后的零件属性 - 假设即时冷却设置，这不需要可能属于供应商的知识产权的材料或过程数据。

从尼克获得更多有关劳斯莱斯如何使用铸造模拟软件以及它们如何从共同设计中受益的见解。点击这里观看Rolls-Royce的完整视频演示文稿，在ESI的数字全球活动ESI Live 2021年，作为航空航天轨道的一部分。

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