ESI促进了日产在碳纤维零件生产中的突破

日产使用压缩-RTM（C-RTM），这是一种复杂的复合制造工艺，在注射树脂时，在该过程中部分打开了邮票，以减少树脂在模具中传播的时间。ESI PAM复合材料的使用使Nissan能够通过实施新的仿真方法成功地使用试用和错误，并使用预测CAE重新定义其C-RTM。结果，该团队设法将制造周期时间大幅减少了80％，这将支持轻型车辆量产的碳纤维零件。

Rieko Yamaguchi

Nissan的车辆制造元件工程科，车辆生产工程和开发部门

日产的制造工程师最近庆祝了一项技术突破，这将使该公司能够为大量生产的车辆推出碳纤维零件。必威老虎机下分技巧碳纤维增强塑料（CFRP）是表现出色的材料，可显着减轻重量，同时保持相同的强度和刚性水平，但是相关的复杂，漫长且昂贵的制造过程通常相关联，这意味着它们的用途保留在跑车上。

如今，日产通过改进的压缩树脂传输成型（C-RTM）工艺加速了碳纤维汽车零件的生产。

预先形成的碳纤维被放入模具中，在压紧之前将树脂注入（RTM）。C-RTM的一个功能是在注入树脂时部分打开邮票，以减少树脂在模具中传播的时间，从而减少周期时间。不幸的是，诸如皱纹和干燥点之类的缺陷很常见，掌握过程和生产质量同时减少周期时间可能会非常具有挑战性。建造邮票非常昂贵。

为了提高效率，车辆生产工程和开发部门决定脱离传统的试验和错误方法，通常每个新部分都需要进行三项物理试验。通过切换到CAE模拟，这些团队设法将其工程交货时间减少了50％，并减少了单个成型的80％。

ESI制造解决方案专门用于精确预测树脂将转移到（树脂浸渍）的区域，使工程师可以放置正确的凹槽来分发树脂，并重新考虑门和凹槽的形状。CAE还帮助团队解决了与温度和固化速度相关的挑战，并预测了树脂流的摩擦电阻。最后，团队设法将制造周期时间减少了80％，并允许Nissan产生更复杂的零件形状，这转化为每辆车的平均重量减少80kg。