多材料组件
虚拟原型设计授权汽车制造商
工程师和制造
多材料组件充满信心
轻量级已成为身体和底盘设计的新必备方向。多材料组件是生产具有最佳成本/轻量级比率的车身的关键。但是，它是一个复杂的任务，找到合适的材料混合，在正确的位置施加正确的材料，优化几何和厚度，定义各种制造工艺，并选择最佳的连接技术。单点数值模拟，所有这些都不再有效地实现。相反，汽车制造商需要紧密地耦合工程世界和制造业，以便尽早做出正确的选择。
从前载制造可行性评估设计，通过考虑制造业的预测性能分析，通过在开发中提前完整的模拟和验证制造业 - 虚拟原型是一种既定的传统钢钢组件的工作流程的方法端到端的时尚。它允许OEM在早先对最佳设计中实现置信度，并通过准确地预测物理和过程来减少车辆交换时间。我们努力的目标是授权第一次获得第一个物理原型，所以离开该线的第二个是准备好的销售。
预测工程水平的制造过程
早先达到最佳设计，更快，最大限度地减少物理原型的需求。了解有关OEM工作流程从单点数值模拟转换到端到端虚拟原型的信息。
设计和制造混合材料第一次使用虚拟原型设计技术和流程
混合材料的加入和组装是一种迭代，复杂的工程过程，需要关于多样化材料性质和因素的实心专业基础（例如，材料强度和伸长率能力，加入，碰撞，NVH和耐用性的热机械影响）。虚拟原型设计使您能够有效地验证车辆结构安全关键部件的所有光加权材料候选者，并以最佳性能/成本/质量比为实现组件的最佳制造工艺。这是您最终减少整体产品开发周期，成本和时间到生产的方式（SOP）。
早期制造分析与前期收敛的机身和底盘工程相结合
您是开发新的多重材料部件的产品工程师吗？您需要在没有长期昂贵的迭代的情况下直接确保他们的可行性与制造团队？然后，虚拟原型设计是您前进的方法：在预测结果的置信度上，优化和验证机构或底盘性能。选择适当的建模，耦合制造过程仿真。使用这款链接的虚拟原型设计方法，您可以在第一次 - 即使在处理工具和模具定义之前，也可以轻松创建新的和强大的设计和款式 - 由于对产品性能的完全清楚起见。
早期制造可行性分析作为起点
在没有全面的制造知识的情况下，评估和优化项目开头的新设计的可行性。避免设计，工程和制造之间的无尽环路。没有死亡定义，评估冲压操作和预期部件成本。准确估计应力/应变和回弹行为的形成历史，以提供高度预测性的性能和组装分析。
崩溃的预测体组装设计
提前验证较新混合材料的零件和装配优势，采用对策。获得对他们的表现的信心，包括形成和加入历史，以及力量和失败行为，以避免在后期原型中的无法预料的裂缝。
预测底盘悬架设计耐用性
确保底盘耐久性的验证性能，防止使用寿命失败。通过分析压力，如形成历史和加入热效应，详细了解制造过程的影响。更换昂贵，冗余和耗时的破坏性测试程序，具有虚拟原型，使您能够在更少的时间内开发所连接的部件的机械和热性能的最佳产品核算。
达到优质4.0并防止制造组件的扭曲
加入多材料组件的可能性是无穷无尽的。作为制造工程师，您的任务是通过准确建模和模拟加入过程来找到合适的匹配，以期望零件和组装公差。但是，您的目标是避免昂贵的试验和错误阶段？通过虚拟原型设计，利用能够准确地检查车身和机箱的尺寸检查，优化您的制造流程，并使质量合规性控制 - 全部虚拟通过生产。
预测外部类表面的维度和感知质量
从单部分邮票，铸造或复合模拟和加入流程验证到虚拟灯室的表面质量检查，捕获所有相关数据，以构建有效的过程链，测试热处理和热膨胀现象，快速调整您的设计为了防止单个部件和多材料组件中的失真。
达到白色装配体的尺寸精度
依靠Body Manufacturing Engineering中的虚拟原型设计，以决定最佳加入和装配过程，并从车间的角度看，优化所提出的工具和工作单元布局。能够提前识别和改进关键部件和关节，以便以全清晰度设计大量组装制造效果将减少手动，昂贵的返工环。浏览下游影响，虚拟原型将物理原型的破坏性测试最大限度地降至序列前的阶段中的一个 - 因此，极大地减少了车辆到市场的交货时间。
让我们获得多重材料加入在一起的问题
ESI一直与OEM和供应商一起创造一个端到端的数字线程，将所有不同利益相关者和设计，工程，制造，系列生产和维护的活动联系在一起。我们陪同客必威老虎机下分技巧户从单点转移他们的流程，纯粹的数值模拟到端到端的虚拟原型，确保首次获得单一部件设计，装配设计和制造。这是对可持续移动设备的设计和制造多重材料解决方案的重要基础。
从碰撞分析和全车辆测试到制造工艺，如冲压，铸造，焊接等制造工艺，我们正在将我们经过验证技术的实力从世界，车身工程和制造工程公司组成，并为任何即将到来的可持续发展创造了强大，可靠的资源移动程序。
我们邀请您将这条路走在一起并与我们一起参与。在材料物理学中挑战我们的专业知识和知识。与IERS一起经历过制造和加入专家，您将迅速为新材料和制造技术施加信心。